domingo, 1 de diciembre de 2013
martes, 26 de noviembre de 2013
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas- Equipo simple, portátil y de bajo costo
- Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos
- Posee tasas de deposición del metal relativamente altas
- Adecuada para aplicaciones en exteriores
Desventajas:
- El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos
- Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador
- La soldadura puede contener inclusiones de escoria
- Los humos dificultan el control del proceso
APLICACIONES Y UTILIDADES DE LA SOLDADURA SMAW
Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un uso considerable en ciertas situaciones y aplicaciones.
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la sodadura “en campo” se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y, en menor grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.
PASOS PARA REALIZAR UNA SOLDADURA SMAW
Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma uncráter excesivamente grande con riesgo de quemar o perforar la pieza.
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:
- Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el cráter.
- Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y luego retirar el electrodo.
- Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el cráter.
Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes pasos:
- Interrupción del arco
- Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado
- Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de soldadura
- Reemplazo del electrodo
- Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente
Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal, tales como:
- Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.
- Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y caretas para soldar.
- Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y las conexiones estén perfectamente realizadas.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)